G85---英制刚性攻丝循环
格式：同G84
注：螺距为K牙/英寸。
G86――公制螺纹循环
格式：G86 X_Z_K_I/D_R_N_L_J_
说明：
（1）每次进刀深度由程序前面的P10和P11赋值语句决定，最后一刀X向单边进刀0.005光整螺纹面。
（2）螺纹在X向退尾方向由I值界定“＋”为外螺，“－”为内螺纹。
（3）螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外径处。
（4）J值表示Z方向预留退尾的长度。不编表示系统默认。
（5）当需要等螺纹收尾时，可使用旋出功能。其格式为通常的G86功能中增加J值，J后面的数字代表Z向退尾长度，即当刀尖离螺纹终点距离为J后面的值时（Z方向），X向开始退尾。J值不编时，一般Z向走到接近终点时X向才退尾。
(6)在G86中X向退尾长度正常以I后面的值表示，当编D时，表示螺纹进刀为旋进。用旋进功能时注意：开始进刀时，刀尖必须位于工作表面外距离＞D值，否则将撞刀，旋进距离等于退尾距离（X向）
（7）根据I、J、D的编码，可以由四种组合：
1）、G86 Z-100 R2 K3 L10 I5 普通螺纹加工
2）、G86 Z-100 R2 K3 L10 I5 J6 离Z向终点6mm时退尾
3）、G86 Z-100 R2 K3 L10 D5 旋进切入但没有等螺距收尾
4）、G86 Z-100 R2 K3 L10 D5 J6 旋进旋出
（8）16号系统参数表示X向旋进/旋出的速度，一般编程值为2000mm/min-3000mm/min,但当设定值＜1000mm/min时，系统加工时自动调整到2500mm/min.
（9）对于螺纹切削的分刀，可在程序中自由设定，采用赋值语句P10=0,1,2.
1)当P10=0时，螺纹切削时等距离进刀，即每次进刀量为R/L，当25号系统参数不等于零时，最后增加一刀光刀。
2）当P10=1时，等切削量进刀。对于60度螺纹刀可保证每次进刀的金属切削量基本相同。其公式为： 
式中： 
： 第n次进刀量 
：第n次进刀， 
：循环次数 
： 总切深
3）当P10=2时，等切削量进刀，将P10=1时的第一刀分为两刀切削。由于P10=1等切削量的第一刀切削在总切深中占到较大比例，因此，如果觉得第一刀切削量太大，可将P10设为2，系统将第一刀分为两刀切削，以免损伤刀尖。
（10）对于螺纹切削方式在程序中可以自由设定，采用赋值语句P11=0,1,2,3.
1）当P11=0时，正常切削
2）当P11=1时，左边切削
3）当P11=2时，右边切削
4）当P11=3时，左右切削
例：N0010 P10=2 P11=0
N0020 G0 X100 Z100
N0030 G0 X50 Z1
N0040 G86 Z50 K1 R1 I6 L5
N0050 G0 X100 Z100
N0060 M02
（11）螺纹加工的开始及结束时由升降速过程，在此期间内，螺纹是不准确的，因此实际加工时必须避开这两个区域。69号系统参数定义了螺纹加工时Z向加速时间常数。
(12)螺纹加工时步进/伺服电机的速度不应超过某一值，如2.5m/min,该速度与机床大小及电机功率有关，由45号系统参数决定。
（13）螺纹在切削前，CNC测主轴转速，定出步进电机的最佳升速过程，以及判断主轴转速是否稳定，等到编码器的零信号出现后，开始加工，这过程需50－100毫秒，若主轴转速不稳定，CNC需等到主轴转速稳定后才开始加工。若测不到稳定的速度，一般不会进行螺纹加工。24号系统参数表示主轴转速波动的百分比，正常取10－13，实际加工时主轴转速波动率应＜24号系统参数。
(14）25号系统参数，设定螺纹最后一刀的光刀量，若螺纹加工循环最后不要刀光，25号系统参数应为0.
(15)当只编G86X_Z_K_时进行单刀螺纹切削，切削完后不退刀。
G87------英制螺纹循环
注：螺距为K牙/英寸。
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