数控加工时过切产生的原因及其解决办法

过切就是在加工的时候把不应该加工的位置切掉了。它是加工中心加工过程中出现的一种过量切削现象，通常原因有：

加工小于刀具半径的圆弧内角、尖角；

加工长度小于刀具直径的沟槽；

进、退刀或者刀具半径补偿时运动轨迹不合理；

复杂曲面加工时刀具旋转角度、刀轴矢量等设置不当引起等

具体我们看一下它的解决方案：

一般来说，引起加工中心铣削工件轮廓内角时过切产生的原因有两个。一是当进给速度较高时，由于其运动惯性可能导致刀具过切；二是工艺系统弹性变形致使刀具向工件加工表面内侧变形，从而产生过切；

知道造成这种过切现象产生的原因，解决起来就有了方向。我们可以从以下两点进行解决：一是采用进给速度分级编程；二是选择刚性好、抗震及热变形小的短柄刀具。

由于加工中心加工拐角为直角的工件时，因加工路线恰好沿着两个正交坐标轴，在某一坐标伺服系统的位置指令输入停止瞬间，另一个坐标轴伺服系统紧接着接受位置指令，从而造成在第二轴开始加速时第一轴尚未到拐点，因而出现过切。

解决这种过切我们可以从两个方面着手：一是注意工件装夹方法，避免加工路线正好沿着两个基本点正交坐标轴；二是在编程时对第一坐标采用分级降速的办法；三是编程时在拐角处略作停顿等。

我们知道，加工工艺过程中走刀路线、切削用量的选择不当，不仅会影响加工中心工件最终的将精度和加工效率，也会引起过切现象的发生。

一般来说，可以通过三个方面进行预防：一是为了减少不必要的换刀定位误差，应在工件加工时可用一把刀避免法线方向切入；三是对于精度要求高的工件，尽量分为粗、精两个加工阶段分别加工。